Przed wyjazdem do fabryki telewizorów Samsung w Galancie nie miałem dużego pojęcia o produkcji TV. Tym bardziej cieszyłem się na taki wyjazd i faktycznie zaskoczyło mnie tam wiele rozwiązań. Miałem okazję w przeszłości odwiedzić inne fabryki, głównie produkcji samochodów i myślałem, że wygląda to bardzo podobnie. Linia produkcyjna, pełno ludzi i masa różnych procedur. Samsung ewidentnie stawia na jeden aspekt, który warto odnotować. Praktycznie na każdym etapie produkcji występuje kontrola wykonanych podzespołów, czy zostały prawidłowo wykonane, złożone i czy nie wystąpiły jakiekolwiek odchyły od norm. Zacznijmy jednak od początku bo faktycznie po wejściu na teren fabryki okazało się, że koreański producent dba o swoje tajne technologie.

Zaraz po przekroczeniu głównej bramy wszystkie urządzenia posiadające aparaty zostały zaklejone. Pomyślałem sobie, że o ile telefony i aparat jest naturalną koleją rzeczy o tyle zegarek w stylu James Bond zostanie ze mną do końca z możliwością wykonywania fotek z ukrycia. Otóż nie. Również Gear 2 „został ślepy”.

Fabryka w której pracuje ok. 2000 ludzi produkuje ok. 40 000 telewizorów dziennie. To ogromna ilość urządzeń, które są rozsyłane na cały świat. To co najważniejsze to fakt, że większość komponentów wykorzystanych do złożenia gotowego telewizora jest produkowanych na Słowacji. To pokazuje jak bardzo Samsung zainwestował w tym regionie, a większość firm które zaopatrują fabrykę w Galancie pochodzi z rodzimego rynku. Same panele LCD są sprowadzane z nieodległej miejscowości Voderady, w której znajduje się fabryka Samsung Display. Lokalizacja fabryki oraz całego kompleksu została podyktowana nie tylko doskonałemu położeniu, sprzyjającemu logistyce, ale również faktem, że przed laty był to region o największym bezrobociu.

Sam proces produkcyjny to kilka etapów. Zaczyna się zawsze od połączenia panelu LCD z ramką, a do tylnej pokrywy dołączana jest płyta główna. Na jednej linii jednocześnie produkowany jest jedna wielkość telewizorów i jeden model. Po wyprodukowaniu odpowiedniej ilości sztuk linia produkcyjna przestawia się na składanie innego modelu. Najciekawszy model jaki oglądaliśmy był HU8500 czyli telewizor, który zebrał bardzo dobre opinie w świecie mediów. Po przytwierdzeniu płyty głównej do tyłu matrycy, na kolejnych stanowiskach dołączane są kolejne podzespoły oraz wiązki przewodów. Praktycznie po każdym etapie składania urządzenie podłączane jest automatycznie do specjalnej maszyny sprawdzającej, która weryfikuje poprawność systemów. Nie zabrakło testu matrycy, który przeprowadzany jest również wieloetapowo. Na początku pracownik w specjalnie zaciemnionym pomieszczeniu ocenia czy matryca równo świeci, czy nie ma jakiś przebarwień ani defektów. Następnie telewizor wjeżdża do pomieszczenia, gdzie automatycznie czujniki sprawdzają jakość prezentowanego obrazu. Na kolejnych szczeblach sprawdzane są wszystkie podzespoły, gniazda i komponenty. W przypadku jakiekolwiek defektu, telewizor wysyłany jest na początek danego odcinka linii by dać mu jeszcze jedną szansę. Urządzenie, które nadal ma jakieś problemy nie jest całkowicie porzucane, a idzie na specjalistyczną kontrolę i tam pracownicy decydują jaki będzie jego dalszy los.

Gotowy i sprawdzony telewizor zostaje poddany procesowi oznaczenia (tak to ta naklejka z kodem kreskowym i oznaczeniem funkcji, które zrywacie zaraz po wyjęciu) oraz pakowania. Wyrywkowo telewizory zostają wysłane na specjalną maszynę symulującą upadki, wstrząsy i ciężkie warunki transportowe po czym są dokładnie sprawdzane czy nic nie zostało uszkodzone. Telewizory po zapakowaniu natychmiast łączone są w palety i spędzają w magazynie dosłownie kilkadziesiąt minut. Całe serie są pakowane na TIRy i wywożone do konkretnych odbiorców czy sklepów.

Ciekawy rozwiązaniem, które pominąłem na samym początku były specjalne bransolety, które pracownicy mieli przyczepione na jednej nodze. Okazuje się, że każdy z nich jest dodatkowo uziemiony, a system ten pozwala kierownikowi zmiany nadzorować bezpieczeństwo pracowników. W momencie zdjęcia jednej opaski odpowiednie służby są informowane, który z pracowników pozbył się dodatkowego zabezpieczenia. To pokazuje jak bardzo Samsung stawia na bezpieczeństwo swoich pracowników i pomijając wszystkie akcje społeczne i ubezpieczenia zdrowotne o nich dba.

Przygodę tą powinniśmy tak naprawdę rozpocząć zupełnie w innym miejscu. Tam gdzie powstaje serce naszego telewizora czyli płyta główna. Po pierwsze, sposób dbania o czystość, a wręcz sterylność pomieszczenia zasługuje na uwagę. Specjalne kombinezony, zaklejanie naszego obuwia i specjalne śluzy, w których nie ma możliwości otwarcia drzwi na korytarz i do laboratorium jednocześnie. Sama linia produkcyjna płytek z układem scalonym wręcz przeraża. Prędkość wytłaczania wszystkich elementów w próżni oraz rozgrzewania ich do kilkuset stopni robi wrażenie. Wszystkie komponenty podawane są na specjalnych szpulach. Znajdują się na nich taśmy z małymi podzespołami o wielkości 0,5 mm, aż do gotowych złącz HDMI. Wszystkie te podzespoły uzupełnia specjalny robot, który jeździ po fabryce. Również tutaj praktycznie na każdym etapie występuje wewnętrzna kontrola wykonanych podzespołów. Specjalne lasery skanują wykonaną płytkę pod względem wielkości, grubości i rozmieszczenia elementów. W przypadku błędu, który może być spowodowany umieszczeniem danego rezystora pod innym kątem niż w oryginale to pracownik decyduje czy taka różnica jest dopuszczalna.

Na sam koniec pragnę wspomnieć, że w pomieszczeniach konferencyjnych była ogromna mapa z rozmieszczeniem wszystkich placówek Samsung na świecie. W Europie oczywiście najważniejsza jest Wielka Brytania, gdzie znajduje się Głowna Siedziba, wszystkie inne centra badawcze oraz najważniejsze punkty sprzedaży. Nie mniej jednak Polska to bardzo silny gracz na mapie Samsunga w Europie. Posiadamy centra rozwojowe R&D, sieci sprzedaży oraz fabrykę. Po wizycie w Galancie zdecydowanie muszę przyznać, że nie zdawałem sobie sprawy jak bardzo skomplikowany jest proces produkcyjny telewizora. Roboty, które produkują konkretne podzespoły oraz liczba punktów kontrolnych, sprawdzających poprawność wykonania komponentów zaskakuje. Bardzo interesowało mnie natomiast czy sama fabryka w sobie jest tylko obiektem produkcyjnym? Czy cały projekt przesyłany jest z Korei, a na Słowacji po dostosowaniu linii rozpoczynają produkcję. Otóż nie. Fabryka w Galancie ma swój oddział projektowy od designu, oprogramowania i oczywiście kwestii sprzętowych. Wszystkie kwestie sporne lub poprawki naniesione przez inżynierów na Słowacji są konsultowane z kilkoma oddziałami na całym świecie i dopiero wtedy rusza właściwa produkcja po złożeniu kilkudziesięciu modeli testowych. Jeśli macie jakieś pytania dajcie znać, chętnie na nie odpowiem.